彩盒模切環節是彩盒生產的關鍵環節，如何保證模切質量是印刷企業十分關心的問題。在包裝印刷廠，換版時間長，切紙精度差，模切質量差，多紙毛數多，接點過多過大，印痕不規則，生產速度慢，廢品率高，是目前遇到的大難題。以下就從這幾點為大家具體介紹一下：
1，連接點太多，太大。
色箱的終端用戶總是要求連接點要小些，同時制造商總是要求機器運轉得更快，這增加了操作者的難度。為了減少難度，接合點應在受力點，用打磨機打磨，包裝印刷廠考慮在需要打磨接合點的刀口邊使用硬膠條或軟木，以使接合點不會破裂，從而使接合點更小。
包裝盒印刷。
2，痕線不整齊。
為了滿足折疊糊盒的需要，彩盒必須有良好的壓痕。此外，當這些盒子在自動裝箱機上運行時，開啟力必須穩定和。因此，在模切時選擇合適的線型是基本的因素。根據紙張的厚度，選擇痕線的高度和寬度，把適當的痕線粘在模切底板上，這樣壓痕就可以達到較高的品質，并且使紙盒易于折疊。
3，換版時間長。
改版前的準備工作已經做好了。采用該裝置的中心線作為基準，可方便和精確地設置模切工具，包括全尺寸模切版、預裝底版等。與此同時，機外預裝工具、機上的微調也使重復產品的調整時間進一步縮短。在良好的管理體系下，包裝印刷廠經常重復換版，包括自動清廢，可以在半小時內完成。
4，生產速度緩慢。
很多彩盒印刷廠的模切速度都比較慢，操作工使用現代化的自動模切機，很容易就能達到高的生產速度。通過設備商推薦的工具，包裝印刷廠實現了生產速度的優化。此外，5S管理加上品控管理，可以使產品達到高品質。
5，廢品率高。
多數印刷企業的廢品率通常很高。模切調整一開始就會出現廢料，用適當的工具和正確的步驟可以減少廢料。運轉中產生的廢料由停機和封紙產生，正確的調整和精確的工具準備可以降低廢料率。此外，人工清理還會增加廢品率，降低利潤。
由于消費市場的不斷升級，消費者對產品包裝的外觀質量要求越來越高，因此，如何做好彩盒印刷，對于印刷廠來說十分重要，而模切工藝作為彩盒印刷的關鍵步驟，只有了解彩盒印刷中容易出現的問題并加以解決，才能更好地完成彩盒印刷。
